銅箔正由前幾年的供給過剩轉(zhuǎn)向供不應(yīng)求的局面，主要是因為新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，增加了鋰電銅箔的需求。與此同時，中國銅箔產(chǎn)能利用率的提升以及對外進口依賴度的降低都表明我國銅箔市場正邁向一個新的時代。

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銅箔界的絕代雙驕：

電解銅箔和壓延銅箔

關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備落后：生產(chǎn)厚度小于01mm以下的優(yōu)質(zhì)壓延銅箔,應(yīng)當(dāng)使用幅面寬度符合用戶要求的多輥軋機。國內(nèi)有些銅加工廠的軋機由于其他設(shè)備不配套、或工廠內(nèi)部傳統(tǒng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)等原因，無法正常投入壓延箔材生產(chǎn)。而有些小型銅箔加工廠，因缺少關(guān)鍵設(shè)備或投資能力，不得不沿用。

在純銅中加入0.04%鑭經(jīng)過熱軋后,在不同的退火溫度下組織發(fā)生了明顯的變化,隨退火溫度的升高,合金抗拉強度和硬度有所下降,而塑性提高的同時電導(dǎo)率也增大。但是當(dāng)退火溫。

銅箔是一種陰質(zhì)性電解材料，沉淀于電路板基底層上的一層薄的、連續(xù)的金屬箔，它作為PCB的導(dǎo)電體。銅箔由銅加一定比例的其它金屬打制而成，銅箔一般有90箔和88箔兩種，即為含銅量為90%和88%，尺寸為16*16cm 銅箔，是用途最廣泛的裝飾材料。目前的表面鈍化工藝,還不能有效防止壓延銅箔軟態(tài)產(chǎn)品存放。

銅箔就是很薄的銅產(chǎn)品。像紙一樣的銅，它的厚度是用微米來表示的。一般在5um-135um之間，越薄越寬的就越不好生產(chǎn)出來。我國鋰電池銅箔的產(chǎn)能將達(dá)到 16.19萬噸，比2016年將增加130。

銅箔在電子工業(yè)中應(yīng)用廣泛

銅箔產(chǎn)業(yè)鏈圖

銅箔是現(xiàn)代電子行業(yè)不可替代的基礎(chǔ)材料，按照制造工藝的不同可分為壓延銅箔和電解銅箔兩類（目前全球90%以上的銅箔均為電解銅箔）。

銅箔作為PCB制造中的主要原材料之一，在PCB中起到導(dǎo)電、散熱等重要功效。在當(dāng)今電子信息產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展中,銅箔被稱為電子產(chǎn)品信號與電力傳輸、溝通的“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”。它對于PCB整體特性，都起到十分重要的作用。

電路板的性能、品質(zhì)、制造中的加工性、制造水平、制造成本以及長期可靠性等，都與銅箔的品質(zhì)及在PCB制造中對銅箔的加工水平有著密切的關(guān)聯(lián)。 

電解銅箔是覆銅板(CCL)及印制電路板(PCB)、鋰離子電池制造的重要的材料。在當(dāng)今電子信息產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展中，電解銅箔被稱為電子產(chǎn)品信號與電力傳輸、溝通的“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”。

2002年起，我國印制電路板的生產(chǎn)值已經(jīng)越入世界第三位，作為PCB的基板材料———覆銅板也成為世界上第三大生產(chǎn)國。由此也使我國的電解銅箔產(chǎn)業(yè)在近幾年有了突飛猛進的發(fā)展。

壓延銅箔是壓縮延長的銅箔。銅塊受到壓延機的壓力就會向前后的方向延伸出去。和搟面是一個原理。相比電解銅箔來說壓延銅箔的加工難度要高些。

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20世紀(jì)的百年滄桑

世界銅箔企業(yè)發(fā)展史

從電解銅箔業(yè)的生產(chǎn)部局及市場發(fā)展變化的角度來看，可以將它的發(fā)展歷程劃分為3大發(fā)展時期：美國創(chuàng)建最初的世界銅箔企業(yè)及電解銅箔業(yè)起步的時期；日本銅箔企業(yè)全面壟斷世界市場的時期；世界多極化爭奪市場的時期。

美國創(chuàng)建最初的世界銅箔企業(yè)及電解銅箔業(yè)起步的時期是在1955年～20世紀(jì)70年代之間。需要鋰離子電池企業(yè)與銅箔生產(chǎn)企業(yè)共同努力，提高國產(chǎn)銅箔的品質(zhì)和市場份額車對動力電池高比能量的要求。

20世紀(jì)30年代

1922年美國的Edison發(fā)明了薄金屬鎳片箔的的連續(xù)制造專利，成為了現(xiàn)代電解銅箔連續(xù)制造技術(shù)的先驅(qū)。這項專利內(nèi)容是在陰極旋轉(zhuǎn)輥下半部分通過電解液，經(jīng)過半園弧狀的陽極，通過電解而形成金屬鎳箔。箔覆在陰極輥表面，當(dāng)輥筒轉(zhuǎn)出液面外時，就可連續(xù)剝離卷取所得到的金屬鎳箔。

1937年美國新澤西州PerthAmboy的Anaconde制銅公司利用上述Edison專利原理及工藝途徑，成功地開發(fā)出工業(yè)化生產(chǎn)的電鍍銅箔產(chǎn)品。他們使用不溶性陽極“造酸電解”“溶銅析銅”，達(dá)到銅離子平衡的連續(xù)法生產(chǎn)出電解銅箔。這種方法的創(chuàng)造，要比壓延法生產(chǎn)起銅箔更加方便，因此，當(dāng)時大量地作為建材產(chǎn)品，用于建筑上防潮、裝飾上。

20世紀(jì)50年代

1955年在Anaconda公司中曾開發(fā)、設(shè)計電解銅箔設(shè)備的Yates工程師，及Adler博士從該公司中脫離，獨立成立了Circuitfoil公司(簡稱CFC，即以后稱為Yates公司的廠家)。Yates公司還在之后在美國的新澤西州、加州以及英國建立了生產(chǎn)電解銅箔的工廠。

1957年從Anaconda公司又派生出Clevite和Gould公司。他們也開始生產(chǎn)印制電路板用電解銅箔。以后Gould公司分別在德國(當(dāng)時的西德)、香港、美國俄亥俄州、美國亞利桑那州、英國建立了電解銅箔廠，以供應(yīng)覆銅箔板、PCB的生產(chǎn)。20世紀(jì)50年代后期，Gould公司已成為世界最大的電解銅箔生產(chǎn)企業(yè)。

1958年日本的日立化成工業(yè)公司與住友電木公司(兩家公司均為日本主要CCL生產(chǎn)廠家)，合資建立了日本電解公司。其后日本福田金屬箔粉工業(yè)公司(簡稱福田公司)、古河電氣工業(yè)公司(簡稱古河電工公司)、三井金屬礦業(yè)公司(簡稱三井公司)紛紛建立電解銅箔生產(chǎn)廠，他們共同構(gòu)筑起日本PCB用電解銅箔產(chǎn)業(yè)。當(dāng)時日本各家銅箔廠采用的是間斷式電解法：利用電鑄技術(shù)、qing 化 銅鍍浴、極性輥為不銹鋼材質(zhì)，電解銅作為可溶性陽性。這種效率較低的生產(chǎn)方式，全日本每月可生產(chǎn)幾千米的薄銅片。

20世紀(jì)60年代

20世紀(jì)60年代，PCB已經(jīng)逐漸普及到電子工業(yè)的各個領(lǐng)域之中，銅箔的需求量迅速增長。據(jù)中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家介紹，1968年三井公司(Mitsui)從美國Anaconda公司首次引進了連續(xù)電解制造銅箔的技術(shù)，并在琦玉縣上尾鎮(zhèn)的工廠中生產(chǎn)此種電解銅箔。 

古河電工公司(Furukawa)也從美國的CFC公司引進了銅箔生產(chǎn)技術(shù)。古河電工公司在日本櫪木縣建立的銅箔的生產(chǎn)廠于1972年竣工生產(chǎn)。另外，日本電解公司和福田公司(Fukuda)利用獨自開發(fā)的連續(xù)電解銅箔的技術(shù)及銅箔表面處理技術(shù)，也在20世紀(jì)70年代得到確立，開始了工業(yè)化電解銅箔的生產(chǎn)。日本幾大家銅箔廠在技術(shù)及生產(chǎn)上，于70年代初，得到飛躍性進步。

20世紀(jì)60年代初。中國的本溪合金廠(及現(xiàn)在的本溪銅箔廠)、西北銅加工廠(即現(xiàn)在的白銀華夏電子材料股份有限公司)、上海冶煉廠(即現(xiàn)在的上海金寶銅箔有限公司)依靠自己開發(fā)的技術(shù)，開創(chuàng)了中國PCB用電解銅箔業(yè)。

70年代初已可大批量連續(xù)化生產(chǎn)生箔產(chǎn)品。那時期銅箔粗化處理技術(shù)主要依靠國內(nèi)幾家覆銅板廠家加工。

60年代后期，首先北京絕緣材料廠開發(fā)成功“陽極氧化”粗化處理法。并在壓延銅箔上實現(xiàn)粗化處理加工后，又在電解銅箔上得到實現(xiàn)。

80年代初，中國大陸的銅箔業(yè)實現(xiàn)了電解銅箔的陰極化的表面粗化處理技術(shù)。

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銅箔行業(yè)全球現(xiàn)狀分析

從全球銅箔材料行業(yè)的產(chǎn)能以及產(chǎn)量數(shù)據(jù)來看：產(chǎn)能從2011年的59.1萬噸增長到2016年的63.2萬噸，年復(fù)合增長率1.35%；產(chǎn)量從2016年的35.04萬噸增長到2016年的50.63萬噸，年復(fù)合增長率7.64%。

雖然全球近幾年的產(chǎn)能基本上沒有怎么增長，但是行業(yè)的產(chǎn)量在穩(wěn)步提升，產(chǎn)能利用率也在逐步增加，從2011年的60%到2016年的80%，行業(yè)的供給慢慢的從前幾年的過剩轉(zhuǎn)向供不應(yīng)求的局面。

根據(jù)相關(guān)行業(yè)協(xié)會的數(shù)據(jù)來看，2017-2018年全球銅箔產(chǎn)能將達(dá)到78/88萬噸，增長率分別為23.41%、12.82%，其中中國是未來產(chǎn)能釋放的主要貢獻(xiàn)者。目前，排名前十的鋰電銅箔企業(yè)都在擴產(chǎn)，隨著其2019年新增產(chǎn)能的釋放，整個動力電池市場的競爭格局會迎來新的局面。

國內(nèi)產(chǎn)能產(chǎn)量分析

能會造成市場高端產(chǎn)品的供不應(yīng)求。首先是市場上能夠供應(yīng)的企業(yè)不多，其次是能夠供應(yīng)的企業(yè)產(chǎn)能各不相同，每個月生產(chǎn)100噸還是1000噸，有我國的銅箔產(chǎn)能從2011年的23.27萬噸增長到2016年的32.90萬噸，年復(fù)合增長率7.17%，產(chǎn)量從2011年的19.43萬噸增長到2016年的29.16萬噸，年復(fù)合增長率8.46%，產(chǎn)能和產(chǎn)量的近幾年增長數(shù)據(jù)均好于全球平均水平。在產(chǎn)能利用率方面國內(nèi)近幾年基本維持在80%左右，明顯優(yōu)于全球行業(yè)數(shù)據(jù)。2017年，在國內(nèi)壓延銅箔業(yè)迎來利好的市場形勢下，國內(nèi)壓延銅箔產(chǎn)量同比增加96.2%，達(dá)到7023噸。實際銷售量達(dá)到6941噸，年增長率為98.9%。

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新能源汽車趨勢不可阻擋

鋰電銅箔需求階梯式上升

從中國銅初級消費的分類來看，銅材消費主要包括銅桿線、銅板帶、銅棒、銅管、銅箔等。

銅箔占中國銅材消費占比并不大

與其他銅材不同，銅箔正面臨供不應(yīng)求的局面，主要是因為新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，增加了鋰電銅箔的需求，而由于生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)銅箔的工廠轉(zhuǎn)產(chǎn)（更高的加工費），造成銅箔整體短缺。2018年8月30日，青海諾德(一期)年產(chǎn)10000噸鋰電銅箔已經(jīng)投產(chǎn)箔年產(chǎn)能將達(dá)到40000噸/年。

從近年來各類型銅箔產(chǎn)量占比數(shù)據(jù)來看，年鋰電銅箔的產(chǎn)量占比在2011年僅為5.98%，到了2016年占比提高到了20.20%，2016年之前，我國銅箔行業(yè)的發(fā)展主要受益于PCB行業(yè)的穩(wěn)步增長（從PCB行業(yè)的近幾年10%的年復(fù)合增長率以及國內(nèi)銅箔行業(yè)產(chǎn)量8%的年復(fù)合增長來看基本符合這一結(jié)論）以及3C鋰電池領(lǐng)域的發(fā)展。

從細(xì)分應(yīng)用領(lǐng)域來看，電子電路銅箔從2013-2015年增速逐年下滑，在2016年行業(yè)回暖，增速上升；鋰電銅箔在2012-2015年期間受益于傳統(tǒng)3C鋰電池的發(fā)展，增速保持在30%左右，雖然2015年增速有所下滑，但是隨著對于銅箔需求量更高的動力電池行業(yè)的發(fā)展（3C電池每GWH需銅箔量約為0.08萬噸，動力電池需求量約為0.1萬噸，單位需求量提升了12.5%左右），2016年增速再次提升達(dá)到了40%左右。

因此，預(yù)計隨著國內(nèi)新能源汽車行業(yè)的爆發(fā)式增長，帶動了鋰電池行業(yè)的快速發(fā)展，銅箔作為鋰電池里面重要的零部件之一，未來也將隨著鋰電池行業(yè)的發(fā)展而快速增長。

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日本壟斷高端銅箔市場

中國銅箔進口依賴度呈下滑態(tài)勢

雖然我國銅箔近幾年產(chǎn)量的全球占比均在50%以上，但是在高端銅箔方面，我國的產(chǎn)能還是很不足的，雖然近幾年的進口量在逐年減小，但是進口占比依然在3成左右。在出口方面，我國銅箔近幾年的出口量呈現(xiàn)逐年下滑的趨勢。從進出口單價數(shù)據(jù)來看，我國目前銅箔主要進口高端產(chǎn)品，出口低端產(chǎn)品。

2016年中國銅箔占銅材出口27%

目前全球生產(chǎn)銅箔的主要國家包括中國大陸、臺灣、日本、韓國、美國等其他國家，但是在高端的電解銅箔方面，生產(chǎn)技術(shù)、設(shè)備制造技術(shù)以及市場份額均被日本所壟斷。全球主要高檔電解銅箔供應(yīng)商包括：三井金屬、日本能源、古河電工、福田金屬以及日本電解五大公司。

綜合來看，國內(nèi)對于高端銅箔的需求，尤其是高端鋰電銅箔的需求還是以進口為主，因此，預(yù)計未來國內(nèi)具備較強技術(shù)實力的銅箔企業(yè)有望逐步搶占國內(nèi)的高端銅箔市場，實現(xiàn)進口替代。

數(shù)據(jù)來源：中國海關(guān)信息網(wǎng)、中電協(xié)銅箔分會

由于我國3成左右的銅箔需要進口，所以有必要對表觀消費量數(shù)據(jù)（產(chǎn)量+進口量-出口量）的分析必不可少，從近幾年國內(nèi)銅箔行業(yè)表觀消費數(shù)據(jù)來看，在2015年之前基本保持穩(wěn)定，在2016年消費量達(dá)到38.97萬噸，主要受益于動力電池行業(yè)需求的增長以及PCB行業(yè)的回暖。

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中國電子銅箔行業(yè)的

阿喀琉斯之踵及未來發(fā)展趨勢

當(dāng)前我國電子銅箔行業(yè)發(fā)展中存在的問題可以歸結(jié)為：“兩個差距加大”和“一個經(jīng)營危機存在”。

1）我國國內(nèi)各企業(yè)間的銅箔品種個性化在發(fā)展方向和程度上不同，形成企業(yè)間收益差距加大

當(dāng)前，我國各企業(yè)間的銅箔品種個性化發(fā)展方向的不同、推進快慢的不同，存在的差異越來越明顯，這使得企業(yè)間收益差距的加大。發(fā)展銅箔品種個性化，是指根據(jù)市場的需求，充分發(fā)揮企業(yè)自有優(yōu)勢（來自于技術(shù)、設(shè)備、知識產(chǎn)權(quán)、地域、市場、能源、資金、上下游關(guān)聯(lián)銜接等多方面），去著力發(fā)展高性能、高附加值、市場潛力大的銅箔品種及特性。一個企業(yè)發(fā)展個性化的銅箔品種，搞出自有企業(yè)的品牌，占居此類品種的較大市場份額，這是企業(yè)技術(shù)水平提高的體現(xiàn)，是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型的切入點，是改善企業(yè)經(jīng)營業(yè)界低下狀況的重要途徑之一。

2）我國國內(nèi)企業(yè)高階銅箔產(chǎn)品技術(shù)水平與海外企業(yè)的差距加大

近幾年在世界銅箔行業(yè)與市場上，發(fā)生了重大的變化：原具有很大規(guī)模生產(chǎn)能力及很先進銅箔技術(shù)的多家日本銅箔企業(yè)，近幾年生產(chǎn)規(guī)模在不斷“瘦身”，或者停止生產(chǎn)一般型銅箔品種。

同時，它們的高階銅箔品種出臺步伐加快、性能水平提高速度加快。在高階、高性能銅箔市場上的滲透率方面，我國銅箔企業(yè)沒有表現(xiàn)為普遍的提高。

在很多高性能銅箔市場上，在近一、兩年需求規(guī)模在擴大、同時準(zhǔn)入“門檻”也在提高。 新能源汽車進一步拉動銅箔需求。2016年新能源汽車快速發(fā)展，拉動了鋰在此背景下，我國銅箔企業(yè)在這些類高端銅箔的競爭力提升上，實際表現(xiàn)不盡人意。在高階銅箔產(chǎn)品技術(shù)水平上，與日本企業(yè)，甚至某個臺灣企業(yè)、韓國企業(yè)（指2015年收購美資銅箔企業(yè)的廠家）的差距在加大。

3）當(dāng)前我國國內(nèi)企業(yè)面臨產(chǎn)能過剩、經(jīng)營效益再度大幅下滑的潛在危機

近年來，我國國內(nèi)企業(yè)近年在不斷發(fā)展常規(guī)銅箔的規(guī)?；约澳壳笆袌龊堋盎稹钡某Ｒ?guī)型鋰電池用銅箔的規(guī)?；?。特別是在2015年以來，盲目的進行以鋰電銅箔為主的大規(guī)模生產(chǎn)線的擴產(chǎn)、企業(yè)的新建。根據(jù)調(diào)查推估，我國在“十三五”期間計劃新建鋰電池銅箔項目的規(guī)劃年產(chǎn)能達(dá)到20萬噸以上，“十三五”末將形成鋰電池銅箔產(chǎn)能規(guī)模約達(dá)25～30萬噸。更大“胃口”、更多企業(yè)，去爭搶這塊鋰電池銅箔的“蛋糕”（2015年國內(nèi)產(chǎn)銷鋰電池銅箔4.2萬噸）。

我國國內(nèi)銅箔企業(yè)產(chǎn)能的盲目膨脹、新建，必將引來未來行業(yè)內(nèi)更大的產(chǎn)能過剩、經(jīng)營效益再度大幅下滑的潛在危機。面對當(dāng)前行業(yè)內(nèi)出現(xiàn)的偏重追逐、轉(zhuǎn)向目前需求增大的鋰電銅箔市場的傾向，另一擔(dān)憂的是，它可能會影響PCB用銅箔的供需關(guān)系，以及減緩了我國國內(nèi)企業(yè)PCB用銅箔技術(shù)提升的前進步伐。017年我國電子銅箔行業(yè)經(jīng)濟運行的“特點”，可以將其概括為：“有史以來效益最好的一年，也是新上項目最多的一年”。

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未來發(fā)展趨勢（新能源汽車）

新能源汽車產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展，也給銅消費帶來利好，特別是銅箔。每輛傳統(tǒng)汽車用銅量大致在20-30公斤，而新能源汽車的單車用銅量是傳統(tǒng)燃油汽車的2倍左右，因此未來新能源汽車用銅量的增加將是銅消費增長的一大看點。

根據(jù)中汽協(xié)的數(shù)據(jù)，2018年1-4月新能源汽車生產(chǎn)26.2萬輛，比上年同期增長113%。根據(jù)政府的規(guī)劃，到2020年新能源汽車產(chǎn)量將達(dá)到200萬輛，保持近40%的復(fù)合增長率。因此新能源汽車是未來增長最確定的行業(yè)，帶來的用銅增長量也是確定的。

按照前期發(fā)布的《新能源汽車整車產(chǎn)業(yè)報告》中預(yù)測的數(shù)值，預(yù)計到2020年全球新能源汽車銷量達(dá)到364萬輛，假設(shè)單車電池配套電量30KWH，那么預(yù)計到2020年全球車用動力電池需求量約為109.2GWH，再假設(shè)車用動力電池在整個動力電池行業(yè)的中占比約為80%，動力電池在鋰電池中的占比為65%，則到2020年全球?qū)︿囯姵氐男枨罅考s為210GWH。

假設(shè)每GWH鋰電池對銅箔的平均使用量為0.09萬噸/WGH，預(yù)計到2020年全球的鋰電銅箔需求量約為18.9萬噸。對應(yīng)2016年全球8.55萬噸的鋰電銅箔需求量，年復(fù)合增長率達(dá)到了21.93%?？偟脕砜矗袠I(yè)未來發(fā)展趨勢較為穩(wěn)定。

當(dāng)前，我國電子銅箔行業(yè)遇到了大好時機，針對電子銅箔行業(yè)出現(xiàn)的新形勢和存在的問題，呼吁及提倡國內(nèi)銅箔生產(chǎn)企業(yè)：

一是不要盲目擴大和新建銅箔項目，防止出現(xiàn)國內(nèi)新一輪的產(chǎn)能過剩和惡性競爭局面。

二是要加快企業(yè)的科研技改步伐，提升自主創(chuàng)新的水平，發(fā)展知識產(chǎn)權(quán)戰(zhàn)略，更好地適應(yīng)下游產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需求。

三是企業(yè)要從長遠(yuǎn)考慮，合理制定價格機制，上下游企業(yè)實現(xiàn)聯(lián)動，實現(xiàn)共同促進產(chǎn)業(yè)鏈健康有序發(fā)展。

四是提倡多品種、有特色的產(chǎn)品問世，趕超世界先進水平，努力實現(xiàn)下游產(chǎn)業(yè)需求的各類產(chǎn)品品質(zhì)的全覆蓋。

五是提高國產(chǎn)銅箔設(shè)備制造水平，特別是在智能化生產(chǎn)及品質(zhì)控制上加快創(chuàng)新步伐，在高質(zhì)量基礎(chǔ)上發(fā)展設(shè)備制造規(guī)模，努力實現(xiàn)全方位的銅箔設(shè)備及裝置的國產(chǎn)化。